Überblick FMEA-Methode
TeilenDie Failure Modes and Effects Analysis-Methode, kurz FMEA, ist ein präventives Werkzeug für das Qualitätsmanagement in Unternehmen. Bei dieser Methode wird eine induktive (bottom-up) Risikoanalysetechnik eingesetzt. Mit deren Hilfe sollen systematisch, potenzielle Fehler im System, Produkt oder Prozess identifiziert werden. Die Methode wurde in den 1940er Jahren vom US-Militär eingeführt und in der Raumfahrt beim Apollo-Programm weiterentwickelt. Auch die Automobilindustrie profitierte in den späten 1970er-Jahren von der Einführung.
Ziele der Methode
Mit Hilfe der FMEA sollen neue Prozesse analysiert und dabei Defizite im Prozesskontrollplan identifiziert werden. Werden Fehler bei der Analyse erkannt, wird in Zusammenarbeit mit den verantwortlichen Personen ein Aktionsplan erstellt, um diese Fehler zu beheben. Auch bei Prozessänderungen wird diese Methode angewandt, um Risiken zu evaluieren. Letztlich beeinflusst dies auch die Entwicklung neuer Prozesse.
Methoden-Arten
FMEAs können in verschiedene Arten gegliedert werden, wie bei der QMH Consulting GmbH gezeigt wird. Die System-FMEA analysiert Systeme und Sub-Systeme in frühen Konzept- und Entwicklungsphasen. Dabei liegt der Fokus auf potenziellen Fehlern assoziiert mit den vom Design verursachten Fehlern. Bei der Design-FMEA werden Produktdesigns analysiert bevor sie produziert werden. Der Fokus liegt hier auf der Produktfunktion. Bei Prozess-FMEAs werden die Bearbeitungs- und Montageschritte analysiert. Hier stehen die Prozess-Inputs im Fokus.
Grundlegende Schritte bei der Methoden-Anwendung
Bei einer Failure Modes and Effects Analysis werden fünf Schritte durchgeführt. Im ersten Schritt werden die Fehlermöglichkeiten für jeden Input bestimmt.
Die Fehlermodi für Inputs können dabei in verschiedene Gruppen kategorisiert und damit leicht abgefragt werden. Beim Zeitpunkt eines Inputs kommt der Input entweder zu spät oder zu früh. Die Menge des Inputs reicht entweder nicht aus oder es gibt zu viel Input. Bei der Geschwindigkeit ist der Input entweder zu schnell oder zu langsam. Abschließend wird bei der Qualität des Inputs abgefragt, ob diese für den Prozess ausreichend ist.
Im zweiten Schritt werden die Effekte jeder Fehlermöglichkeit auf den Kunden genau analysiert. Anschließend erfolgt die Identifizierung der potenziellen Ursachen für jede Fehlermöglichkeit. Im vierten Schritt werden die aktuellen Kontrollmechanismen für jede Ursache oder Fehlermöglichkeit aufgelistet. Im letzten Schritt werden Skalen (1-10) zur Bewertung von Schweregrad, Wahrscheinlichkeit und Erkennungsgrad und die Zuordnung von Bewertungen erstellt.
Der Schweregrad bestimmt, wie stark ein Fehler die Prozessqualität beeinflusst und wie stark dies den Kunden betrifft. Eine Skala zwischen 1=unbedeutend und 10=katastrophal gibt hier den Grad an. Bei der Wahrscheinlichkeit wird geprüft, wie wahrscheinlich es ist, dass diese Ursache zutrifft bzw. ein Fehler eintritt. Hier wird eine Skala zwischen 1=unwahrscheinlich bis 10=unvermeidbar verwendet. Der Erkennungsgrad bestimmt letztendlich die Wahrscheinlichkeit, dass die aktuellen Kontrollmechanismen diese Fehlerursache aufdecken. Dafür wird eine Skala von 1=wird immer aufgedeckt bis 10=wie nie aufgedeckt benutzt.